Этот ковш алюминия может оказаться последним.

Металлургические комбинаты первыми в Украине почувствовали на себе удар мирового финансового кризиса. В октябре полностью остановлено производство стали и чугуна в Макеевке, с июля в шесть-семь раз уменьшили суточное продуцирование металла в Алчевске, вдвое – в Кривом Роге и Днепродзержинске. Страдает и «Запорожсталь»: в июле ежесуточно здесь выплавляли 13,1 тысяч тонн стали и 10,7 тысяч – чугунов, октябрьская же производительность мартенов и печей – соответственно лишь 3,9 и 4,9 тысяч тонн… С недавних пор к их числу добавился еще и единственный в Украине производитель алюминия.

Огонь в печи погас

 Утром 3 ноября генеральный директор Запорожского алюминиевого комбината Александр Котюк дал команду перевести в режим «горячего простоя» первые два блока электролизного цеха. На протяжении следующих нескольких суток остановили еще 100 електролизеров. В таком «экстрим-статусе», акцентируют металлурги, оборудование может находиться не более десяти суток. Люди уже почувствовали последствия консервирования электролизного производства: 130 лиц получили сообщение о вероятном сокращении. И это лишь «цветочки», поскольку ОАО «Запорожоблэнерго», ограничил подачу тока к так называемой «технологической броне».

В настоящее время спрос рынков на алюминий в мире резко снизился, и на Лондонской бирже металлов за тонну алюминия можно выручить максимум 1900 долларов. Но специалистов беспокоят не только мировые тенденции. Сегодня за показателем энергосегмента в структуре себестоимости продукции – 48 процентов! – комбинат стал едва не мировым антирекордсменом – по европейским стандартам приостановке подлежит производство алюминия, в котором частица электроэнергии достигнет тридцати процентов. Упомянутые два фактора и повлекли убытки комбината: 1,6 млн. долларов – в августе, 5,6 млн. – в сентябре, а в октябре они «перепрыгнули» планку в 10 млн. «зеленых». Какой смысл продуцировать убыточный металл?..

Около трех миллионов долларов ЗАлК «потерял» исключительно от подорожания электроэнергии: в 2007 году она стала дороже на четверть, в прошлом году – еще на 46 процентов и теперь составляет 0,087 доллара за киловатт. Ежемесячно производители «крылатого металла» потребляют электрики уже на 85 миллионов гривен.

Запорожские металлурги надеются, что на то он и мировой кризис, чтобы Кабмин не дремал! И требуют от правительства преференций. Главным образом, дать им дешевую электроэнергию.

Или деньги, или одно из двух!

Владельцы предприятия в ответ утверждают: ожидайте полное консервирование оборудования ЗАлКа. «Как бонус» пообещали трудоустройство запорожцам в случае сокращения персонала. Это, в конечном итоге, кажется нереальным – кто же согласится ехать куда-то из родного Запорожья? А впрочем… ЗАлК уже начал консервирование финансирования всех социальных объектов. Городская власть, кстати, ревностно отслеживает течение событий на ЗАлКе. И это логично, поскольку в Запорожье металлургический сегмент промышленности достигает 45 процентов, и остановка лишь алюминиевого комбината оставит без хлеба пять тысяч металлургов (с членами семей – где-то втрое больше). Городское руководство в настоящее время в ожидании: какое же решение примет Кабмин в этой ситуации – спасать металлургов за счет других отраслей или закрывать глаза на возможный эпицентр социальных проблем?..

Для каждой марки стали необходимо выбирать определенную общую уковку, чтобы получить хорошее качество поковок. Ввиду того что высоколегированные стали имеют пониженную технологическую пластичность, нужно выбирать такие приемы ковки, при которых значительно снижаются растягивающие напряжения. Например, протяжку этих сплавов целесообразно выполнять в вырезных бойках. Особенно осторожно следует ковать литую заготовку, так как литая структура менее пластична, чем деформированная. Последнее относится и ко всем алюминиевым сплавам. Например, предварительно деформированные прутки из сплавов АК5 и АК6 можно подвергать ковке, тогда как слитки этих сплавов при ковке разрушаются. Алюминиевые сплавы, которые имеют хорошую пластичность (АЛ1, Д1, АК2 и др.), куют на молотах и гидравлических прессах без особых ограничений. Малопластичные алюминиевые сплавы (АКЗ, В93 и др.) предпочтительнее ковать на гидравлических прессах в вырезных бойках, так же как малопластичные магниевые сплавы (МАЗ). На гидравлических прессах с невысокой скоростью деформирования можно ковать и магниевыесплавы, обладающие хорошей пластичностью (МА1; МА2).

Медные сплавы (латуни и бронзы) имеют невысокий запас пластичности, поэтому ковку необходимо вести с минимальными растягивающими напряжениями.

Титан и титановые сплавы имеют достаточно высокую пластичность и обрабатываются ковкой всеми применяемыми методами. Но в случае динамического деформирования под молотом пластичность титановых сплавов снижается. Труднодеформируемые титановые сплавы протягивают в вырезных бойках.

Механизация ковки. Ковка является трудоемким и малопроизводительным процессом, поэтому ее механизация является важной задачей, улучшающей условия труда и повышающей производительность. При ковке массивных поковок (особенно на гидравлических прессах) многие операции вообще не могут быть осуществлены вручную.

Для посадки заготовок (слитков) в печь и выдачи их из печи кроме мостовых и консольно-поворотных кранов применяют специальные посадочные машины напольного или подвесного типов. Ковку на прессах и молотах можно механизировать с- помощью различных кранов, кантователей и манипуляторов.

Молоты обслуживают обычно консольно-поворотные краны, прессы – мостовые. Кантователь – механизм, подвешиваемый к крюку крана и позволяющий поворачивать слиток вокруг ого продольной оси (дополнительно к тем движениям, которые обеспечивает сим кран).

Манипулятор представляет собой тележку, либо перемещающуюся по железнодорожным рельсам (рельсовый манипулятор), либо автомобильного типа (безрельсовый манипулятор). На тележке устанавливают электрические или гидравлические приводы, осуществляющие перемещение самой тележки и движения хобота. Хобот зажимает заготовку, производит кантовку вокруг продольной оси и перемещает ее вверх-вниз. Имеются манипуляторы, у которых, кроме этого, хобот поворачивается вокруг вертикальной оси. Грузоподъемность манипуляторов достигает 120 т. Начинают применять автоматизированные процессы ковки, при которых работа пресса и манипулятора управляется электронными устройствами по заданной программе.

Для повышения точности поковок находят применение устройства (фотоэлементы, датчики с радиоактивными изотопами), регламентирующие положение рабочего инструмента в заключительный момент ковки.

Цилиндр куют из стального слитка (сталь 40) массой 18 т с пяти нагревов. После первого нагрева протягивают прибыльную часть под патрон, слиток на диаметр 1000 мм, отрубают донную и прибыльную части слитка (рис. 2, а). После второго нагрева выполняют осадку, прошивку отверстия и раскатку на оправке (рис. 2, б). Поело третьего нагрева – посадку на оправку и протяжку на длину 1100 мм (рис. 2, в). После четвертого – посадку на оправку и протяжку средней части на диаметр 900 мм (рис. 2, г). После пятого нагрева (нагревают только конец А) заковывают конец А.

Рис. 2. Последовательность операций ковки полого цилиндра и рычага с вилкой

Ковка рычага с вилкой из стального проката квадратного сечения показана на рис. 2, д – з. Нагретую заготовку протягивают на прямоугольник и пережимают металл для щек (рис. 2, д). Затем отковывают щеки (рис. 2, е) и загибают в приспособлении (рис. 2, ж), пережимают металл для стержня и протягивают до нужного диаметра (рис. 2, з). Конец стержня отрубают на заданную длину.

Технологические требования к деталям. Требования к деталям, получаемым из кованых поковок, сводятся главным образом к тому, что поковки должны быть наиболее простыми, очерченными цилиндрическими поверхностями и плоскостями (рис. 3, 1-4). Следует избегать в поковках конических (рис. 3, 5) и клиновых (рис. 3, 6) форм. Надо учитывать трудность выполнения ковкой участков пересечений цилиндрических поверхностей между собой (рис. 3, 7) и с призматическими поверхностями (рис. 3, 8). В поковках необходимо избегать ребристых сечений, бобышек, выступов и т. п., учитывая, что эти элементы в большинстве случаев изготовить ковкой невозможно. В местах сложной конфигурации приходится прибегать к напускам в целях упрощения конфигурации поковки, что вызывает удорожание детали. Кроме того, следует стремиться, чтобы конфигурация детали позволяла получить при ковке наиболее благоприятное расположение волокон.

Рис. 3. Правильные и нежелательные формы поковок

Технологические особенности ковки высоколегированных сталей и цветных металлов обусловлены отличием их технологических свойств от свойств углеродистых и низколегированных конструкционных сталей.

Высоколегированные стали склонны к интенсивному упрочнению, поэтому для ковки этих сталей чаще целесообразнее использовать пресс, а не молот. Ввиду малой скорости деформирования на прессах разупрочняющие процессы, возврат и рекристаллизация успевают произойти полнее, и упрочнение снимается. В противном случае деформация не будет полностью горячей, и пластичность может резко понизиться.

Продолжение см. “Технологическая разработка процесса ковки, (часть 3)”.

Рис. 1. Схема размеров поковки с напуском, припуском и допуском

Конфигурацию поковки иногда упрощают за счет напусков – объема металла добавляемого к поковке сверх припуска для упрощения ее формы и, следовательно, процесса ковки. Напуски удаляют последующей механической обработкой. Припуски, допуски и напуски назначают в строгом соответствии с ГОСТом.

Выбор заготовки. Заготовку выбирают по ее массе:

где m заг – масса исходной заготовки; m пок – масса поковки, которую подсчитывают как произведение объема поковки на плотность металла; m пр – масса отхода с прибыльной части слитка; m дн – масса отхода с донной части слитка; m уг – масса отхода на угар (окалинообразование) при нагреве; m от – масса технологических отходов.

Отходы с прибыльной частью составляют 14-30%, а с донной 4-7%; на угар – в среднем 2-2,5% от массы нагреваемого металла при нагреве холодной заготовки и около 1,5% при каждом подогреве. Технологические отходы (обрубки, выдры и т. п.) зависят от формы поковки и принятой последовательности ковки. При ковке из прокатанной заготовки m пр и m дн отсутствуют. Размеры поперечного сечения заготовки выбирают с учетом обеспечения необходимой уковки. Достаточной уковкой для слитков считается 2,5-3,0, а для проката 1,3-1,5.

Выбор оборудования. Для ковки оборудование выбирают в зависимости от режима ковки данного металла или сплава, массы поковки и ее конфигурации. Аналитический расчет необходимой мощности оборудования во многих случаях представляет сложный вопрос, поэтому часто используют приближенные формулы или таблицы справочников.

Последовательность операций ковки. Последовательность устанавливают в зависимости от конфигурации поковки и технических требований на нее, от вида заготовки (слиток или прокат). В качестве примера на рис. 2 приведена последовательность ковки двух поковок: полого массивного цилиндра из слитка на прессе и рычага с вилкой на молоте.

Продолжение см. “Технологическая разработка процесса ковки, (часть 2)”.

Паровоздушные молоты. Такие молоты приводятся в действие паром или сжатым воздухом давлением 0,7-0,9 МН/м2. В зависимости от конструкции станины паровоздушные ковочные молоты бывают арочные, мостовые и одностоечные. На рис. 2 изображена схема арочного молота. На станине 4 молота смонтирован рабочий цилиндр 1 с парораспределительным устройством 11. При нажатии педали или рукоятки управления сжатый пар или воздух по каналу 12 поступает в верхнюю полость цилиндра 1 и давит на поршень 2, соединенный штоком 3 с бабой 5, к которой крепят верхний боек 6. В результате падающие части 2, 3, 5 и 6 перемещаются вниз и наносят удар по заготовке, уложенной на нижний боек 7, неподвижно закрепленный на массивном шаботе 8. При подаче сжатого пара по каналу 10 в нижнюю полость цилиндра 1 падающие части поднимаются в верхнее положение. Перемещении бабы 5 происходят в направляющих 9. В ковочных молотах станина 4 и шабот 8 закреплены на фундаменте по отдельности, так как для того, чтобы манипулировать с заготовками и кузнечным инструментом, необходимо иметь доступ к бойкам со всех сторон.

Рис. 2. Схема паровоздушного молота арочного типа

Молоты могут совершать удары полной и неполной силы, прижимать поковки между бойками и удерживать бабу навесу.

Ковочные паровоздушные молоты строят с массой падающих частей 1000-8000 кг. На этих молотах изготовляют поковки средней массы (20-350 кг) преимущественно из прокатанных заготовок.

Гидравлические прессы. Эти машины – статического действия, продолжительность Деформации у них может составлять от единиц до десятков секунд. В гидравлическом прессе усилие создается с помощью жидкости (водной эмульсии или минерального – масла) высокого давления (20-30 МН/м2), подаваемой в рабочий цилиндр 1 (рис. 3). Жидкость давит на плунжер 2, который передает усилие перемещающейся по колоннам 4 подвижной поперечине 3. Верхний боек 5 крепят к подвижной поперечине, нижний боек 6 устанавливают на нижней неподвижной поперечине 12. Верхняя неподвижная поперечина 10, в которой находится рабочий цилиндр 7, и нижняя поперечина 12 жестко соединены четырьмя колоннами 4. При опускании поперечины 3 жидкость из возвратных цилиндров 9 вытесняется плунжерами 8, связанными верхней поперечиной 7 и тягами 11 с поперечиной 3. Для подъема последней в исходное положение после рабочего хода жидкость под давлением подается в возвратные цилиндры 9, а из рабочего цилиндра вытесняется плунжером 2 в сливной резервуар.

Рис. 3. Принципиальная схема гидравлического пресса

Кроме указанных частей, гидравлические прессы имеют устройства, питающие пресс жидкостью высокого давления, наполняющие всю гидравлическую систему пресса жидкостью и управляющие прессом (распределители).

В России ковочные гидравлические прессы строят усилием 5-100 МН для изготовления крупных поковок в основном из слитков.

Молоты – машины динамического, ударного действия. Продолжительность деформации на них составляет тысячные доли секунды. Металл деформируется за счет энергии, накопленной подвижными (падающими) частями молота к моменту их соударения с заготовкой. Поэтому при выборе молотов руководствуются массой их падающих частей. Энергия, накопленная падающими частями, не вся расходуется на деформирование заготовки. Часть ее теряется на упругие деформации инструмента и колебания шабота – детали молота, на которую устанавливают нижний боек. Чем больше масса шабота, тем больше к. п. д. Практически масса шабота бывает в 15 раз больше массы падающих частей, что обеспечивает к. п. д. удара 0,8-0,9.

Основными типами молотов для ковки являются приводные – пневматические и паровоздушные.

Пневматический молот. Наиболее распространенная конструкция такого молота дана на рис. 1. В литой станине 10 расположены два цилиндра – компрессорный 9 и рабочий 5, полости которых сообщаются через золотники 7 и 6.

Поршень 8 компрессорного цилиндра перемещается шатуном 14 от кривошипа 15, вращаемого электродвигателем 13 через шестерни 11 и 12 (редуктор). При перемещении поршня в компрессорном цилиндре воздух поочередно сжимается в верхней и нижней его полостях. Воздух, сжатый до 0,2-0,3 МН/м2, при нажатии на педаль или рукоятку, открывающую золотники 7 или 6, поступает через них в рабочий цилиндр 5. Здесь он воздействует на поршень 4 рабочего цилиндра. Поршень 4, выполненный за одно целое с массивным штоком, является одновременно бабой молота, к которой крепят верхний боек 3. В результате падающие части 3 и 4 периодически перемещаются вниз – вверх и наносят удары по заготовке, уложенной на нижний боек 2, который неподвижно закреплен на массивном шаботе 1. В зависимости от положения органов управления молот может наносить единичные и автоматические удары регулируемой энергии, работать на холостом ходу (баба свободно лежит на нижнем бойке), осуществлять силовой прижим поковки к нижнему бойку (например, для операций гибки и скручивания) и держать бабу на весу.

Рис. 1. Схема пневматического молота

Пневматические молоты применяют для ковки мелких поковок (примерно до 20 кг) и изготовляют с массой падающих частей 50-1000 кг.

Продолжение см. “Оборудование для ковки, (часть 2)”.

В третьем тысячелетии предприятие ввело в эксплуатацию участки по нанесению антикоррозийной изоляции на трубы.

С лета 2002 года проходят испытания новых железнодорожных колес ВМЗ. Предприятие ведет научные разработки по созданию колес нового поколения по износостойкости и жесткости.

В 2004 году металлургическое предприятие сделало главные шаги к запуску в серийное производство этих самых колес. В августе 2004 года на предприятии запустили агрегат дробеметного упрочнения колес.

Лучшим показателем качества и надежности труб являются победы завода в крупных международных тендерах.

Выксунский металлургический завод имеет такие статусы: «Элита российского бизнеса» и «Лидер российской экономики».

Для дополнительного ознакомления с заводом, можете воспользоваться этой ссылкой http://www.vsw.ru

История нашего завода насчитывает более 100 лет. Предприятие основано в 1897 году французским “Уральско-Волжским металлургическим обществом”.

Основные мощности производства запущены были в 50-70-е годы 20 века. К 1986 году доля составляла 12 % производства качественных сталей в Российской федерации. 500 марок стали, выпускалось по стандартам России, Японии, США и Германии.

На сегодняшний день на Волгоградском металлургическом заводе был завершен первый этап широкомасштабной реконструкции. Количество марок сталей, что выпускались увеличилось в 2 раза. Если сравнивать с 2003 годом, то получается, что предприятие производит свыше 650 марок сталей. На заводе работает почти восемь тысяч человек. Специалисты предприятия  разработали долгосрочную программа по экологизации.

Предприятие – одно из самых мощных предприятий в РФ по производству сталей специального назначения.

Официальный сайт Волгоградского металлургического завода

1879 году – это год основания завода франко-русским уральским акционерным обществом. Предприятие очень долгое время было самым современным металлургическим заводом Урала.

С 1989 года металлургический завод становится акционерным обществом открытого типа. Предприятию удалось завоевать необходимые позиции на современном рынке черной металлургии на российском и мировом уровне.

Сегодня продукция Открытого акционерного общества “ЧМЗ” экспортируется в Испанию, Финляндию, Германию, Чехию, Италию, Иран, США, Китай и Южную Корею. Большая часть автомобильной промышленности Российской федерации обеспечивается чусовской рессорой.

Продукция ОАО «Чусовской металлургический завод»

Чугун – за минувшие годы технология плавки в доменной печи значительно усовершенствована, а также был освоен выпуск многих марок чугуна различного состава.

Агломерат на аглофабрике предприятия было освоено производство некоторых марок железо-ванадиевого агломерата

Феррованадий – легирующий сплав железа с ванадием предназначен для легирования чугунов, стали  сплавов.

Феррованадий азотированный – предназначен для легирования нержавеющих, быстрорежущих, морозостойких низколегированных, сталей азотом и ванадием.

Пятиокись ванадия – предназначена для получения ванадиевого катализатора, сплавов на основе титана и других химических реактивов.

Рессорное производство имеет в своем составе изготовление заготовок рессорных листов, поверохностное упрочнение листов, сборку рессор и термическую обработку.

Прокат – предприятие производит более чем 150 профилей различного проката, основная доля припадает на рессорный и строительный прокат.

Дополнительная информация на сайте www.chmz.ru

Лечебные свойства серебра

Изделия из серебра очень полезны для здоровья человека.

Если в течении 24-48 часов настаивать воду на серебре и пить ее, то можно побороть даже дизентерийную палочку. Настоянная таким образом вода гонит лямбли из печени, лечит воспаление печени и желчного пузыря, всего желудочно-кишечного тракта, лечит желудок. Также рекомендуется делать промывание кишечника серебряной водой. Можно просто пить каждый день настоянную на серебре воду, она будет очищать весь ваш организм. Если вы ударились, и у вас появился синяк, вы можете сделать серебряную примочку (48-ми часовой настой), синяк рассосется на протяжении суток. Если у вас воспалены вены на ногах, эта же примочка поможет вам снять жжение и боль, а длительное пользование (на протяжении недели) даже восстановит и частично уберет деформацию кровеносных сосудов.